9斤重的3D打印涡轮机部件如何帮助发电厂节约数百万美元？
《3D打印世界》讯/一年前，位于德国柏林附近由瑞典电力公司Vattenfall运营的发电厂开始将3D打印技术集成到工作过程中来，他们把通用燃气轮机上的第一级隔热板和叶片进行3D打印，这些3D打印部件不仅在制造上更具效率，其运行结果也被证明更有效，从而为这家公司节省了数百万美元的开支。
这些3D打印部件不仅使通用燃气轮机运行更顺畅、损耗的燃料更少，每个部件的重量仅约4.5kg，尺寸为笔记本电脑大小。
GE电力服务部门的燃气轮机E行动产品线主管Wolfgang Muller表示，“3D打印通常被认为只适用于小型、复杂的部件制造，事实证明，你也可以将其用于商业制造的大型涡轮机部件。”
3D打印组件有何特别之处？传统的涡轮机通常会被加热到1000摄氏度，需要源源不断地输送空气使其冷却，这些冷空气是由机器通过涡轮部件上的切割通道吹送，这种必不可少的冷却过程也使得涡轮机的效率略有下降。
而使用3D打印技术，则可以将传统铸造的涡轮机部件通过专门的设计将这些复杂的通道和路径集成在一起，从而使冷却效果更加显著，Muller认为，装载了3D打印隔热片的涡轮机可以减少超过40%的冷却流，大大减少了冷却成本，甚至达上百万美元。
此外，3D打印的第一级叶片是整个涡轮机上温度最高的部件，能削减15%的冷却空气，虽然这个量比隔热板少很多，但每年仍然可以节省约300万美元。
柏林附近的这家发电厂拥有了欧洲最现代化的技术，在其他发电厂依旧使用传统铸造方法制造涡轮机的时候，它已经在引领着整个游戏的进程，它认识到了使用3D打印技术与使用铸造技术的工业设计者之间存在着差距，它希望有一天两者能统一起来。
成本的节约将吸引更多的发电厂采用3D打印技术——这种更经济、更节能的工作方式。
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